Разрушающие методы контроля

Работы по техническому диагностированию технических устройств, оборудования и сооружений могут предусматривать: определение механических характеристик и химического состава материалов, из которых изготовлены объекты, оценку коррозии, износа и других дефектов, проведение металлографических исследований, испытаний на прочность и других видов испытаний.

При отсутствии эксплуатационной документации (паспортов) на техническое устройство, здание или сооружение, при проведении расчетов на прочность или определении остаточного ресурса, обязательно нужно знать информацию о материалах, примененных при изготовлении оборудования.

Разрушающий контроль позволяет оценить фактическое состояние материалов объектов на предмет соответствия требованиям нормативно-технической документации.

Для оказания услуг разрушающего контроля ООО «Строительство трубопроводных систем» имеет в своей структуре аккредитованную испытательную лабораторию: лабораторию разрушающих и других видов, оснащенную современным оборудованием: стационарным и переносным, позволяющим проводить испытания в полевых условиях.

Основная задача любой системы контроля – выявление дефектов и определение пределов прочности и надежности. Дефекты могут возникнуть в результате ошибки при конструировании, производстве или эксплуатации: дефекты литья, усталостное разрушение, атмосферная коррозия, изнашивание сопряженных деталей, дефекты при нанесении покрытий, дефекты неразъемных соединений металла и так далее. В каждом конкретном случае применяются специальные методики, позволяющие определить степень влияния дефекта на качество изделия: насколько уменьшится надежность, рабочие характеристики, как изменятся сроки и условия эксплуатации, или дефект является критичным и предмет не может быть допущен к использованию. Различают две основные группы испытаний: разрушающего и неразрушающего контроля.

Методы разрушающего контроля   

Разрушающий контроль служит для количественного определения максимальной нагрузки на предмет, после которой наступает разрушение. Испытания могут носить разный характер: статические нагрузки позволяют точно измерить силу воздействия на образец и подробно описать процесс деформации. Динамические испытания служат для определения вязкости или хрупкости материала: это разного рода удары, при которых возникают инерционные силы в  частях образца и испытательной машины. Испытания на усталость – это многократные нагрузки небольшой силы, вплоть до разрушения. Испытания на твердость служат для измерения силы, с которой более твердое тело (например, алмазный наконечник ударника) внедряется в поверхность образца. Испытания на изнашивание и истирание позволяют определить изменения свойств поверхности материала при длительном воздействии трения. Комплексные испытания позволяют описывать основные конструкционные и технологические свойства материала, регламентировать максимально допустимые нагрузки для изделия.

Для определения характеристик механической прочности используют разрывные машины. Машины для технологических испытаний, такие как ИА 5073-100, ИХ 5133, ИХ 5092 отечественного производства, служат для испытаний на скручивание проволоки, выдавливание листового металла, перегибов проволоки и так далее.

Есть несколько методов определения твердости металла: по Виккерсу, когда в поверхность вдавливается четырехгранная алмазная пирамидка под действием нагрузки в 5, 10, 20, 30, 50 и 100 кгс. Затем отпечаток измеряют по диагоналям квадрата, и по таблице определяют число твердости. Машины для определения твердости  – твердомеры. Например ИТ 5010 – машина для определения твердости по Виккерсу.

 

 

Наша работа

Заказать услугу

Нажимая кнопку «Отправить» вы соглашаетесь с обработкой персональных данных